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华南公司注塑企业顾问服务内容

点击:1340 日期:2013-10-28 选择字号:
华南公司注塑企业顾问服务内容
  1、按照现代注塑的理念,对甲方的注塑车间进行全面系统地改善(争创一流的注塑企业);
  2、按照达到“优质、高效、低耗”状态和科学注塑需要,完善组织架构,增减岗位人员,确保科学注塑运作实现;
  3、按照“预防问题”的理念,进一步理顺注塑车间的运作流程,进行流程再造,按流程运作;
  4、检讨和完善注塑车间各岗位人员的工作职责,达到“事事有人管,人人都管事”的状态;
  5、找出注塑部管理上的漏洞,检讨和完善注塑车间的各项管理制度(20项),按制度管人;
  6、检讨和完善注塑车间运作所需的各种表格,确保各项工作的可追溯性和量化管理的实现;
  7、检讨和完善注塑生产过程中各个环节的工作规范,实行规范化管理和标准化作业;
  8、检讨和完善碎料工作和配料工作的作业规范,把好原料关,从源头上进行控制;
  9、检讨和完善配料/碎料工作流程和管理制度,提高其工作质量和工作效率;
10、制定机位水口料的控制措施,严把机位水口料质量关,确保水口料回用质量满足注塑需要;
11、引进最新注塑机保养的理念,建立注塑机和周边设备的维护/保养规范,增强各岗位人员对注塑机及周边设备的使用、维护、保养意识,减少机器故障,延长注塑机的使用寿命,确保注塑生产的顺利与稳定;
12、引进科学模具保养的理念,建立完善的注塑模具使用、维护、保养工作规范,增强模具保养意识,成立模具保养车间,减少模具故障次数和维修率,降低修模造成的各种浪费;
13、引进国外科学试模的理念,按科学试模的方法“试对模、试好模”,把好模具质量关,确保注塑生产达到“优质、高效、低耗”的状态,满足未来自动化、无人化注塑的需要;
14、引进国外“快速换模”的理念,推动实现快速换模(从下模到调出合格产品的换模时间缩短至20分钟内),大幅度缩短换模时间,提高注塑效率;
15、引进最新过程控制的理念,改变传统巡查产品结果的品质控制方式,逐步由事后检验转到过程 控制的品质控制方式上来,建立一套完善、科学的注塑品质过程控制体系;
16、引进科学设定开/合模参数的理念,严格控制锁模力,减少注塑模具和注塑机的故障,延长模具和注塑机使用寿命;
17、引进科学注塑的理念,与时俱进,调整发展模式,加速转型升级,推动甲方走科学注塑的发展道路;
18、引进“三按四抓”的管理理念,抓源头、抓过程、抓细节、抓规范,改变注塑管理方法;
19、引进最新注塑工艺控制理念,检讨和完善“注塑工艺条件表”中的内容,明确注塑工艺控制的关键点,稳定注塑工艺和产品质量,减少注塑生产过程中频繁调机所造成的料、电、时间及人工的浪费;
20、引进国外转模生产的理念,缩短转模开始生产调机的时间,延长有效生产时间,并减少各种不必要的浪费;
21、引进新的模具结构设计理念,进一步优化模具结构,提高模具质量,拓宽注塑工艺窗口;
22、引进科学调机的理念,科学设定每个注塑工艺参数,减少长时间盲目调机所造成的浪费;
23、对甲方目前注塑生产过程中出现的各种异常问题进行科学分析,提出有效的改善措施;
24、采取有效措施,使注塑车间的管理制度、岗位职责、运作流程和工作规范等能够在注塑过程中得到落实与执行,提高各岗位人员的执行力;
25、建立看板管理、量化管理,改善沟通方法,增强各岗位人员的工作责任心和压力感;
26、坚持“从一开始就做对,每一次都做好”的原则,狠抓料、机、模、工艺的改善与控制,为逐步实现自动化、无人化打下坚实的基础;
27、根据各岗位人员工作性质的要求,建立注塑技术人员等级资格标准,迫使相关人员积极学习专业知识,刻苦钻研注塑技术,打造学习型团队,提高企业的竞争力;
28、通过全面系统的注塑专业知识培训,提高注塑技术/管理水平,满足公司未来发展的需要。
华南公司注塑顾问服务预期达到的目标
       经过华南公司系统内训和顾问,预期达到的改善目标:注塑生产效率提高5%—150%,模具故障率减少15%—30%,机器故障率减少20%—40%,注塑不良率降低5%—10%,换模时间缩短至20分钟/套次,注塑生产过程中的原料、电、时间及人工等的各种浪费(注塑成本)减少15%—25%,人手减少20%—30%,逐步建立一套科学、系统、完善的现代注塑生产运作体系,从注塑技术/管理方面少走10—15年的弯路。推动甲方企业变革创新,突破极限,与时俱进,应对“民工荒、人工涨、流动大”的生存环境,改变传统凭经验注塑的落后方式,逐步实现自动化、无人化的注塑生产模式,走向科学注塑、过程控制和预防问题发生的发展道路,给力甲方企业逐步实现科学试模、快速换模、优质注塑,达到“优质、高效、低耗”的目标,通过系统内训,全面提升注塑相关岗位人员的专业素质和工作技能,调整发展模式,加速转型升级,提升企业的核心竞争力。

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